仓库盘点工作流程图
所谓盘点，是指定期或临时对库存商品的实际数量进行清查、清点的作业，即为了掌握货物的流动情况(入库、在库、出库的流动状况)，对仓库现有物品的实际数量与保管账上记录的数量相核对，以便准确地掌握库存数量。以下是学习啦小编为大家整理的关于仓库盘点工作流程图，给大家作为参考，欢迎阅读!
仓库盘点工作流程图
仓库盘点作业流程
1 初盘前盘点
1.1 因时间安排原因，盘点总共只有一天或时间非常紧张的情况下，可安排合适人员先对库存物料进行初盘前盘点;
1.2 初盘前盘点作业方法及注意事项
1.2.1 最大限度保证盘点数量准确;
1.2.2 盘点完成后将外箱口用胶布封上，并要求将盘点卡贴在外箱上;
1.2.3 已经过盘点封箱的物料在需要拿货时一定要如实记录出库信息;
1.2.3 盘点时顺便对物料进行归位操作，将箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米;
2.3 初盘前盘点作业流程
2.3.1 准备好相关作业文具及“盘点卡”;
2.3.2 按货架的先后顺序依次对货架上的箱装(袋装，以下统称箱装)物料进行点数;
2.3.3 如发现箱装物料对应的零件盒内物料不够盘点前的发料时，可根据经验拿出一定数量放在零件盒内(够盘点前发货即可);一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好;
2.3.4 点数完成后在盘点卡上记录SKU、储位、盘点日期、盘点数量、并确认签名;
2.3.5 将完成的“盘点卡”贴在或订在外箱上;
2.3.6 最后对已盘点物料进行封箱操作;
2.3.7 将盘点完成的箱装物料放在对应的物料零件盒附近，距离不得超过两米;
2.3.7 按以上流程完成所有箱装、袋装物料的盘点;
2.4 初盘前已盘点物料进出流程
2.4.1 如零件盒内物料在盘点前被发完时，可以开启箱装的已盘点的物料;
2.4.2 开启箱装物料后根据经验拿出一定数量放在零件盒内(够盘点前发货即可)，一般拿出后保证箱装物料为“整十”或“整五”数最好;
2.4.3 拿出物料后在外箱上贴的“盘点卡”上予以记录拿货日期、数量、并签名;
2.4.4 最后将外箱予以封箱;
2 初盘
2.1 初盘方法及注意事项
2.1.1 只负责“盘点计划”中规定的区域内的初盘工作，其他区域在初盘过程不予以负责;
2.1.2 按储位先后顺序和先盘点零件盒内物料再盘点箱装物料的方式进行先后盘点，不允许采用零件盒与箱装物料同时盘点的方法;
2.1.3 所负责区域内的物料一定要全部盘点完成;
2.1.4初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等;
2.2 初盘作业流程
2.2.1 初盘人准备相关文具及资料(A4夹板、笔、盘点表);
2.2.2 根据“盘点计划”的安排对所负责区域内进行盘点;
2.2.3 按零件盒的储位先后顺序对盒装物料进行盘点;
2.2.4 盒内物料点数完成确定无误后，根据储位和SKU在“盘点表”中找出对应的物料行，并在表中“零件盒盘点数量”一栏记录盘点数量;
2.2.5 按此方法及流程盘完所有零件盒内物料;
2.2.6 继续盘点箱装物料，也按照箱子摆放的顺序进行盘点;
2.2.7 在此之前如果安排有“初盘前盘点”，则此时只需要根据物料外箱“盘点卡”上的标示确定正确的SKU、储位信息和盘点表上的SKU、储位信息进行对应，并在“盘点表”上对应的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可，同时需要在“盘点卡”上进行盘点标记表示已经记录了盘点数量;
2.2.8 如之前未安排“初盘前盘点”或发现异常情况(如外箱未封箱、外箱破裂或其他异常时)需要对箱内物料进行点数;点数完成确定无误后根据外箱“盘点卡”上信息在对应盘点表的“箱装盘点数量”一栏填上数量即可;
2.2.9 按以上方法及流程完成负责区域内整个货架物料的盘点;
2.2.10 初盘完成后根据记录的盘点异常差异数据对物料再盘点一次，以保证初盘数据的正确性;
2.2.11 在盘点过程中发现异常问题不能正确判定或不能正确解决时可以找“查核人”处理。初盘时需要重点注意下盘点数据错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等;
2.2.12 初盘完成后，初盘人在“初盘盘点表”上签名确认，签字后将初盘盘点表复印一份交给仓库经理存档，并将原件给到指定的复盘人进行复盘;
2.2.13 初盘时如发现该货架物料不在所负责的盘点表中，但是属于该货架物料，同样需要进行盘点，并对应记录在“盘点表”的相应栏中;
2.2.14 特殊区域内(无储位标示物料、未进行归位物料)的物料盘点由指定人员进行;
2.2.15 初盘完成后需要检查是否所有箱装物料都有进行盘点，和箱上的盘点卡是否有表示已记录盘点数据的盘点标记。
3 复盘
3.1 复盘注意事项
3.1.1复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等;
3.1.2 复盘有问题的需要找到初盘人进行数量确认;
3.2 复盘作业流程
3.2.1 复盘人对“初盘盘点表“进行分析，快速作出盘点对策，按照先盘点差异大后盘点差异小、再抽查无差异物料的方法进行复盘工作;复盘可安排在初盘结束后进行，且可根据情况在复盘结束后再安排一次复盘;
3.2.2 复盘时根据初盘的作业方法和流程对异常数据物料进行再一次点数盘点，如确定初盘盘点数量正确时，则“盘点表”的“复盘数量”不用填写数量;如确定初盘盘点数量错误时，则在“盘点表”的“复盘数量”填写正确数量;
6.2.3 初盘所有差异数据都需要经过复盘盘点;
6.2.4 复盘时需要重点查找以下错误原因：物料储位错误，物料标示SKU错误，物料混装等;
6.2.5 复盘完成后，与初盘数据有差异的需要找初盘人予以当面核对，核对完成后，将正确的数量填写在“盘点表”的“复盘数量”栏，如以前已经填写，则予以修改;
6.2.6 复盘人与初盘人核对数量后，需要将初盘人盘点错误的次数记录在“盘点表”的“初盘错误次数”中;
6.2.7 复盘人不需要找出物料盘点数据差异的原因，如果很清楚确定没有错误可以将错误原因写在盘点表备注栏中;
6.2.8 复盘时需要查核是否所有的箱装物料全部盘点完成及是否有做盘点标记。
6.2.8 复盘人完成所有流程后，在“盘点表”上签字并将“盘点表”给到相应“查核人”;
4 查核
4.1 查核注意事项
4.1.1 查核最主要的是最终确定物料差异，和差异原因;
4.1.2 查核对于问题很大的，也不要光凭经验和主观判断，需要找初盘人或复盘人确定;
4.2 查核作业流程
4.2.1 查核人对复盘后的盘点表数据进行分析，以确定查核重点、方向、范围等，按照先盘点数据差异大后盘点数据差异小的方法进行查核工作;查核可安排在初盘或复盘过程中或结束之后;
4.2.2 查核人根据初盘、复盘的盘点方法对物料异常进行查核，将正确的查核数据填写在“盘点表”上的“查核数量”栏中;
4.2.3 确定最终的物料盘点差异后需要进一步找出错误原因并写在“盘点表”的相应位置;
4.2.4 按以上流程完成查核工作，将复盘的错误次数记录在“盘点表”中;
4.2.5 查核人完成查核工作后在“盘点表”上签字并将“盘点表”交给仓库经理，由仓库经理安排“盘点数据录入员”进行数据录入工作;
5 稽核
5.1 稽核注意事项
5.1 仓库指定人员需要积极配合稽核工作;
5.2 “稽核人”盘点的最终数据需要“稽核人”和仓库“查核人”签字确认方为有效;
5.2 稽核作业流程
5.2.1 稽核作业分仓库稽核和财务行政稽核，操作流程基本相同;
5.2.2稽核人员用仓库事先作好的电子档的盘点表根据随机抽查或重点抽查的原则筛选制作出一份“稽核盘点表”;
5.2.3 稽核根据需要在仓库进行初盘、复盘、查核的过程中或结束之后进行稽核(具体时间参照“仓库盘点计划”);
5.2.4 稽核人员可先自行抽查盘点，合理安排时间，在自行盘点完成后，要求仓库安排人员(一般为查核人)配合进行库存数据核对工作;每一项核对完成无误后在“稽核盘点表”的“稽核数量”栏填写正确数据;
5.2.5 稽核人员和仓库人员核对完成库存数据的确认工作以后，在“稽核盘点表”的相应位置上签名，并复印一份给到仓库查核人员，有查核人负责查核;查核人确认完成后和稽核人一起在“稽核盘点表”上签名;如配合稽核人员抽查的是查核人，则查核人可以不再复查，将稽核数据作为最终盘点数据，但数据差异需要继续寻找原因;
6 盘点数据录入及盘点错误统计
6.1 经仓库经理审核的盘点表交由仓库盘点数据录入员录入电子挡盘点表中，录入前将所有数据，包括初盘、复盘、查核、稽核的所有正确数据手工汇总在 “盘点表”的“最终正确数据”中;
6.2 仓库盘点录入员录入数据以“盘点表“的“最终正确数据”为准录入电子档盘点表中，并将盘点差异原因录入;
6.3 录入工作应仔细认真保证无丝毫错误，录入过程发现问题应及时找相应人员解决。
6.4 录入完成以后需要反复检查三遍，确定无误后将电子档“盘点表”发邮件给总经理审核，同时抄送财务部，深圳采购组，客服主管，IT部主管;
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