机械加工职称论文(2)
机械加工职称论文篇二
浅析机械加工工艺
摘要：在机械加工中，加工误差由于各种原因不可避免地存在，如不通过正确、有效地方式来控制，这些误差直接影响加工质量，严重影响生产。因此本文根据机械加工误差产生的原因来探讨机械加工工艺的实际改善。
关键词：机械加工;误差;加工工艺
中图分类号：F407文献标识码： A
引言
随着现代加工技术的发展，对零件的加工要求也在不断提高，保证零件符合图样，提高加工精度。本文针对机械加工产生误差的原因进行剖析，并提出减少加工误差的有效工艺措施。对加工件进行机械加工后，加工件是否满足要求，先检验工件精度是否在允许误差范围内。具体体现在三个方面：尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度。当零件加工后满足这些精度要求时，才是一个合格的工件。
一、机械加工工序的安排
在安排加工顺序时，应当注意以下几点。
(1)当零件需要分阶段进行加工时，首先安排各表面的粗加工，其次安排半精加工，最后再安排主要表面的精加工与光整加工。
(2)为了缩短工件在车间内的运输距离，以避免工件的往返流动，加工顺序应当考虑车间设备的布置情况。
(3)根据零件的功用与技术要求：先把零件的主、次要表面进行区分开，然后再着重考虑主要表面的加工顺序。
(4)零件加工一般首先从精基准的加工开始，然后再以精基准定位进行加工其他主、次要表面。
二、工艺规程制订的原则
工艺规程制订的原则是优质、高产与低成本，即在保证产品质量的前提下，来争取最好的经济效益。在进行具体制定时，还应当注意以下问题：
1、技术上的先进性
在制订工艺规程时，需要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能的采用先进适用的工艺与工艺装备。
2、经济上的合理性
在一定的生产条件下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案。此时，应当通过成本核算或者相互对比，选择确定经济上最合理的方案，使得产品生产成本最低。
3、良好的劳动条件、避免环境污染
在制订工艺规程时，要注意保证在工人操作时有良好的、安全的劳动条件。所以，在工艺方案上，要尽量的采取机械化或者自动化措施，从而减轻工人繁重的体力劳动。此外，要符合国家环境保护法的有关规定，避免污染环境。
产品质量、生产率与经济性三个方面有时会相互矛盾，所以，合理的工艺规程应当处理好这些矛盾，体现这三者的统一。
三、机械加工产生的误差及其原因
1、机床的误差
加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：(1)主轴回转误差;(2)导轨误差;(3)传动链误差。
2、刀具的几何误差
刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度;而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。
3、工艺系统受力变形产生的误差
(1)工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。(3)刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。(3)机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功;第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。
4、工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。
四、改进误差的工艺措施
通过对误差的分析，在机加过程中不可避免的存在加工误差，但是仍可以通过各种方式尽量减小加工误差。下面对改进加工误差提出了几点措施。
1、 减少原始误差。由于机床加工是一个复杂的系统，存在很多影响因素，夹具、量具及刀具本身的精度，工件在加工中受力、受热，刀具磨损等均属于原始误差，为了避免原始误差积累影响加工精度。需要在加工过程中对其进行检验，根据不同的误差原因采用相应的解决措施，减小原始误差。
2、转移原始误差法：
误差敏感方向是指通过刀刃的加工表面的法线方向也就是产生加工误差最大的那个方向，切线方向为误差非敏感方向，误差非敏感方向，影响小。转移原始误差法实质是将误差转移到从敏感方向转移到非敏感方向上。所以在加工过程中应设法将加工误差转移到非敏感方向，提高加工精度。
3、 误差补偿法。对于某些无法减小的原误差，可采用人为施加与原误差大小相等方向相反的误差，通过这种方式抵消原误差，采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。
(1)误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
(2)误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差
4、分化或均化原始误差
(1)分化原始误差(分组)法：分化原始误差法的思想就是化整为零。对于复杂的工件，如果在机加过程中，不对误差进行相应的处理，则误差在每一道工序中累积叠加，误差会不断地扩大，直接影响到加工件的精度。所以应采取相应的手段，将毛坯或工件尺寸经分割为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/n。误差范围也相应的缩小到原来的1/n。然后在小范围内，调整刀具相对工件的准确位置，最大限度地减少了原始误差对加工件影响。
(2)均化原始误差法：对于配合精度要求很高的轴或孔，研具在与加工件相对运动，通过表面的摩擦和磨损，对加工件进行微量削切，误差不断减少。均化误差法就是通过有工件与工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或基准加工。
五、机械加工工艺的发展
机械加工工艺将沿着自动化的趋势发展，对未来的社会起到很大的决定性作用，而国民经济发展主力在于机械工艺的动力所在。但是在现实的状况下，机械加工所需要资源日渐变少，这就成为了机械工艺向着自动化方向发展的绊脚石。然而，随着新世纪的到来，计算机的普及与应用，将灵活的运用在机械工艺自动化的研发中。当计算机逐步代替人力的时候，这在某一程度上也缓解了资源不足这个问题。
同时，实现机械加工工艺生态化发展也是一个不错的方向，既可以推动社会的可持续发展，又可以使得发展更加的绿色化，无污染化。如今机械加工的技术已经越来越来成熟，基本上已经有了自己一套完整的体系。在我国有已经有许多企业单位对卫星机械加工技术进行了多方面的研究，并且自己摸索出了新的技巧，也为以后微型机械的发展奠定了基础。
结语
本文通过分析机械加工误差的成因，有针对性的给出了若干具体的提高机械加工精度的方法和措施。对于广大机械加工技术人员而言，如何降低机械加工误差，首先必须要明确影响机械加工误差的若干途径和因素，因此，本文对于机械加工误差的探讨是有一定实际应用价值的，对于机械加工误差的控制具有较好的指导借鉴意义。这也为了以后机械加工工艺的发展奠定了良好的基础。
参考文献：
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[2]__刚.浅谈提高机械加工工艺和技术的建议[J].科技博览.2012(24)
[3] 黄安乐.浅析机械加工误差产生原因及消除措施[J].中国新技术新产品，2011，(22).
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