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车间5s管理制度范文3篇

玉凤分享

  5S是指“整理”(Seiri)、“整顿”(Seiton)、“清扫”(Seiso)、“清洁”(Seiketsu)、“素养”(Shitsuke),是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行管理,是企业进行现场管理的一种有效的科学管理方法。本文是学习啦小编为大家整理的车间5s管理制度范文,仅供参考。

  车间5s管理制度范文一:

  为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境,营造公司特有的企业文化氛围,达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的,特制定本制度。本制度适用于车间全体员工。

  一、什么是5S管理制度:

  5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,其最终目的是提升人的品质,养成良好的工作习惯:

  1、革除马虎之心,凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )

  2、遵守规定

  3、自觉维护工作环境整洁明了

  4、文明礼貌

  没有实施5S管理的工厂,职场脏乱,例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等,日久就形成污黑的一层,零件与箱子乱摆放,起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如,好不容易导进的最新式设备也未加维护,经过数个月之后,也变成了不良的机械,要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等,显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨,规定的事项,也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌,实施5S管理活动最为适合。

  二、5S管理制度的实施:

  整理(SEIRI)

  1. 车间5S管理由部门负责人负责,职责是负责5S的组织落实和开展工作。应

  按照5S整理、整顿的要求,结合车间的实际情况,对物品进行定置,确定现场物品贮存位置及贮存量的限额,并于坚决执行。日后如需变动,应经车间领导小组批准,同时要及时更改定置标识。

  2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放,垃圾要及时清理),摆放的物品不能超出通道,确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁,材料堆放整齐。

  4. 近日用的物品摆放料架,经常不用的物品存仓库。

  5. 工作台面物品摆放整齐,便于取用。各工序都要按照定置标示,整齐地摆放物件,包括工具、半成品、原材物料和报表等,不能随意摆放。

  整顿(SEITON)

  1. 设备、机器、仪器有保养,摆放整齐、干净、最佳状态。

  2. 工具有保养,有定位放置,采用目视管理。结合车间的实际情况,对工具进行定置,确定现场物品贮存位置及贮存量的限额,并于坚决执行。日后如需变动,应经车间领导小组批准,同时要及时更改定置标识。

  3. 产品:良品与不良品不能杂放在一起,保管有定位,任何人均很清楚。 4. 所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁,墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。

  6. 车间垃圾、废品清理。(各部门按划分规定处理)

  清扫(SEISO)

  1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位,整齐有序。

  3. 窗、墙、地板保持干净亮丽;垃圾或废旧设备应及时处理,不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施,并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生,确保干净、整洁。

  清洁(SETKETSU)

  彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作,通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动,保持公司整体5S意识。

  素养(SHITSUKE)

  公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。

  1. 5S活动每日坚持且效果明显。

  2. 遵守公司管理规定,发扬主动精神和团队精神。 3. 时间观念强,下达的任务能够在约定时间前做好。

  三、检查要点

  1.有没有用途不明之物 2.有没有内容不明之物 3.有没有闲置的容器、纸箱 4.有没有不要之物

  5.输送带之下,物料架之下有否置放物品 6.有没有乱放个人的东西 7.有没有把东西放在通路上

  8.物品有没有和通路平行或成直角地放 9.是否有变型的包装箱等捆包材料 10.包装箱等有否破损(容器破损) 11.工具、计测器等是否放在所定位置上 12.架子的后面或上面是否置放东西

  13.架子及保管箱内之物,是否有按照所标示物品置放 14.作业员的脚边是否有零乱的零件 15.相同零件是否散置在几个不同的地方

  16.作业员的周围是否放有必要之物(工具、零件等)

  四、员工在5S管理活动中的责任

  1.自己的工作环境须不断整理、整顿,物品、材料及资料不可乱放 2.不用的东西要立即处理,不可使其占用作业空间 3.通路必须始终保持清洁和畅通 4.物品、工具及文件等要放置于规定场所

  5.灭火器、配电盘、开关箱、电动机等周围要时刻保持清洁

  6.物品、设备的放置要做到仔细、正确、安全,较大较重的要堆在下层 7.保管的工具、设备及所负责的责任区要整理 8.纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所 9.不断清扫,保持清洁

  10.注意上级的指示,并加以配合。

  车间5s管理制度范文二:

  1. 目的 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境,营造公司特有的企业文化氛围,达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的,特制订本制度。

  2. 适用范围

  本制度适用于**公司车间全体员工。

  3. 定义与目的

  3.1 整理(SEIRI):工作现场,区别要与不要的东西,只保留有用的东西,撤除不需要的东西;目的是把“空间”腾出来活用;

  3.2 整顿(SEITON):把要用的东西,按规定位置摆放整齐,并做好标识进行管理;目的是不浪费时间找东西;

  3.3 清扫(SEISO):将不要的东西清除掉,清除污染源,保持工作现场无垃圾,无污秽状态;目的是消除"脏污",保持现场干净、明亮;

  3.4 清洁(SEIKETSU):将前3S实施的做法做到制度化、规范化,维持其成果;目的是通过制度化来维持成果;

  3.5 修养(SHITSUKDE):培养文明礼貌习惯,自觉遵守各项规章制度,养成良好的工作习惯;目的是提升“人的品质”,成为对任何工作都讲究认真的人。

  4. 5S推行成员构成

  4.1 设部门5S专员;

  4.2 5S推行小组成员:5S专员、各车间、班组负责人;

  4.3 5S检查小组成员:5S专员、各车间、班组指定5S工作负责人,组成临时检查小组,各部门代表轮流,每次小组成员不超四人。

  5. 职责与权利

  5.1 5S专员:负责牵头5S实施过程中的各项工作,如实施、检查、评比、督促与改善跟进等;

  5.2 5S推行小组:负责5S管理活动的组织、策划、推动实施等,对员工开展5S的培训和宣导,推动5S的顺利进展;协调5S实施过程的巡查和问题处理;处理其他5S有关的活动事务;

  5.3 5S检查小组:在5S专员的带领下按章执行规定区域内的各项5S检查及评比工作; 5.4 员工:积极参与并执行5S管理,根据5S管理要求持续改善工作现场。

  6. 推行区域前处理车间、电镀车间、成品包装。

  7. 5S推行要领及规范内容

  7.1 整理(车间整理)

  7.1.1整理厉行“三清”原则:清理需要品与不需要品;清除不需要品;清爽按性别管理需要品。

  7.1.2车间负责人协助5S专员制定要与不要的判别标准。

  7.1.3清除不需要的物品,生产现场不能有不需要的物品。

  7.1.4制订不需要物品的处理方法,严格按该方法实施。

  7.1.5操作人员每日进行自我检查。

  7.2 整顿(车间整顿)

  7.2.1 整顿厉行“三定”原则:定位置;定品目;定数量。

  7.2.2落实整理工作,确认整理出来的空间是否足够。如不够,继续实施整理工作,进

  一步清除不需要品。

  7.2.3 确定放置场所,划出物品放置区域,进行定位管理。

  7.2.4 规定放置方法,明确采取何种放置方法,是否需要分层放置,应该放几层,是否需要货架或文件柜。

  7.2.5 标识放置场所的物品,并摆放整齐。

  7.3 清扫(车间清扫)

  7.3.1 清扫厉行“三扫”原则:扫漏(溢出物,包括“跑冒滴漏”);扫黑(落下物、脏污、垃圾等);扫怪(不对劲之处)。

  7.3.2 建立清扫责任区域,包括地板、设备、量具、工具、文件记录等。车间员工要及时清扫划分区域卫生,确保干净、整洁。

  7.3.3 执行例行扫除,清理脏污和垃圾。窗、墙、地板保持干净亮丽;垃圾或废旧设备应及时处理,不得随处堆放;公共通道要保持地面干净、光亮。

  7.3.4 调查污染源,予以杜绝。特别是针对“跑冒滴漏”现象和重复性出现脏乱现象。

  7.3.5 建立清扫基准,做为规范。适当时可由综合管理部在车间定点摄像,做为清扫的基准。

  7.4 清洁

  彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作,通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动,保持整体5S意识。

  7.5 素养所有员工应自觉遵守公司规章制度和《车间5S管理制度》等有关规定。 7.5.1 5S活动每日坚持且效果明显。

  7.5.2 遵守公司管理规定,发扬主动精神和团队精神。

  7.5.3 时间观念强,下达的任务能够在约定时间前做好。

  8. 检查方式及奖惩机制

  8.1 检查方式:检查小组每周四进行定期检查。

  8.2 采用“红牌作战法”(用醒目的“红色标签”标识存在的问题)及“定点拍摄法”(站在同一地点,朝同一方向,同一高度,用相机将现场改善前、后情况拍摄下来,做成对比照片展示)对缺点项目提出修正意见并及时监督与跟进,持续改进和优化各部门5S工作。

  8.3 检查人员严格按照评定标准表(附件1)进行评分:

  8.3.1 月度综合得分95分以上车间(班组)取第两名进行奖励,第一名奖励现金200元,第二名奖励现金100元。

  8.3.2 月度排名最后且得分在90分以下车间(班组),处以负激励100元。

  9. 支持表单

  9.1 《车间5S检查表》

  10. 附则

  10.1 本制度由综合管理部协同生产部制订、解释并检查、考核。生产部全面负责本管理制度的执行;

  10.2 本规定由公司总经理批准之后生效,自文件规定之实施日期开始执行。

  车间5s管理制度范文三:

  一、生产车间:

  1、 生产现场要求有定置图。定置图要求相对位置基本准确;区域划分清晰鲜明。

  2、 工房周围、房顶无杂物、杂草,不得存放废弃设备、设施。

  3、 门窗完好,玻璃齐全、干净。门窗及窗台、玻璃清洁无灰尘、无料迹。

  4、 物料、容器分类摆放整齐,不同物料有间距,并挂有品名标志牌。室内不得存放与生产无关的杂品。

  5、 地面没有积水、落尘,无卫生死角,无杂物,对于洒落的物料要及时清理。

  6、 车间使用的各种容器要标明所装物料名称,使用时放置整齐,保持洁净。

  7、 清场后的工具、容器要清洁无异物,无前次产品的遗留物。

  8、 墙壁无料迹、灰尘,无涂抹及刻痕,墙皮无脱落,顶棚洁净、完好。

  9、 墙壁上各种标牌张贴端正,距地面高度一致,室内各种规章制度整齐,无灰尘。

  10、 走廊及楼梯无明显脚印及污迹,扶手无尘土。楼道、走廊不得存放无关的生产用具或其它物品。

  11、 照明设施及开关完好,照明设施及防护罩无尘土。

  12、 各种原辅材料、半成品、成品的存放区域要有明确的区分和界限。

  13、 生产区域中各种可移动的物品要设置定置区。

  14、 消防器材的放置不影响生产现场的正常操作,便于取用、醒目,可放置于特制的架上,或按要求挂于符合规定高度的固定位置,有明显标志,严禁随意挪用。

  15、 各种管道、管线排列整齐,保温层包扎完好,管道上无灰尘、无料迹,无跑、冒、滴、漏现象。

  16、 操作间内桌椅存放完好,无损坏,无划痕。

  17、 原始记录:记录要保持整洁,无破损、无污迹。岗位记录统一放置固定地点,填写完整不缺项。

  18、 各种表格、通知及告示必须贴在专用标题栏中,如有破损应及时更换。

  19、 卫生工具使用后是否放于定置区内。

  20、 垃圾桶应有固定存放区,除早班定期清理外,垃圾要及时清理,积存垃圾不得超过三分之二;不得用物料周转桶装运垃圾。

  21、 笤帚和簸箕与垃圾桶应相邻放置,放置整齐;墩布要放在墩布架上且墩布头向下竖直放置或悬挂;放置墩布处墩布架及水池经常清理,不能有堵塞现象。

  22、 抹布用后洗好晾干叠整齐放于规定处。

  23、 职工必须按规定穿戴好工作服及防护用品进行生产操作。

  二、车间库房

  库房内各种物品的摆放与定置管理图相一致,各种物品的标识清楚,库内无与所存货物无关的物品。

  各仓库及库区存放的物品不能阻碍消防器材及消防通道的使用。 对于各种露天存放的货物要有防雨、防潮措施,存放区域要有定置线和标识牌。

  货架层上物品标识清楚,摆放整齐,货架及物品整洁无尘土、污垢。 各种物品的领用要有台帐,能够清楚确切地反映物品的使用情况。

  库房的温、湿度符合物品存放规定。 各区域工作现场对蚊蝇、虫、鼠定期进行杀灭,并定期进行清理。

  成品库中各品种间区分明显,没有无标识的物品存在。 原料药的堆高不超过5件,成品的堆放要做到齐、方、正、直,做到平稳、牢固。要求货物离墙0.5米、货行间距0.5米。 库房内的道路畅通无阻

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